کنتاکت‌های نقره‌ای لحیم‌شده در-شکن‌های مدار ولتاژ بالا: اتصال مواد و مقاومت قوس

یک مجموعه تماس نقره ای لحیم کاری شده، مواد تماسی مبتنی بر نقره را با یک حامل مس یا آلیاژ مس- ترکیب می کند تا یک مسیر جریان با مقاومت کم-و مقاومت کنترل شده در برابر فرسایش قوس الکتریکی ایجاد کند. برای کاربردهای قطع کننده مدار، یکپارچگی اتصال با انتخاب آلیاژ لحیم کاری، تمیزی رابط، خیس شدن، دمای لحیم کاری، هندسه اتصال، و{4}}بازرسی پس از فرآیند- نه تنها با مواد تماس تعیین می شود.

 

 

 

کنتاکت‌های MCCB بارگذاری الکتریکی و حرارتی مکرر را در هنگام سوئیچینگ و قطع خطا تجربه می‌کنند. رابط تماس باید مقاومت تماس قابل قبولی را حفظ کند در حالی که ماده تماس در برابر دمای قوس موضعی، انتقال مواد و ضربه مکانیکی مقاومت می کند.

 

برای مشخصات مهندسی، سیستم تماس باید از طریق چندین پارامتر به جای محتوای نقره به تنهایی ارزیابی شود:

مواد تماس AgWC: معمولاً در جایی انتخاب می شود که مقاومت بالایی در برابر فرسایش قوس الکتریکی و انتقال مواد مورد نیاز است.
مواد تماس AgC: مناسب برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت تماس کنترل‌شده و ویژگی‌های عملکرد قوس{0} تعریف شده توسط طراحی شکن دارند.
حامل مس C1100: هدایت الکتریکی بالا و هدایت حرارتی خوب. رسانایی معمولی بسته به شرایط مواد می تواند از 97٪ IACS تجاوز کند.
اتصال لحیم کاری شده: باید پیوند متالورژیکی بین سر تماس و حامل را در طول چرخه حرارتی و عملیات مکانیکی حفظ کند.
هندسه تماس: چگالی جریان، توزیع فشار تماس و غلظت قوس محلی را کنترل می کند.
وضعیت سطح: آلودگی، تشکیل اکسید و روان کننده های باقیمانده می توانند خیس شدن لحیم کاری را کاهش دهند و حفره های سطحی ایجاد کنند.

هدف مهندسی صرفاً به حداکثر رساندن رسانایی نیست. یک سیستم تماس عملی باید مقاومت الکتریکی، فرسایش قوس الکتریکی، اتلاف حرارتی، حفظ مکانیکی و تکرارپذیری تولید را متعادل کند.

 

AgWC در مقابل مواد تماس AgC برای Arc-سوئیچینگ بارگذاری شده

پارامتر	AgWC	AgC
تقویت کننده اصلی	کاربید تنگستن	فاز کربن/گرافیت
ویژگی اولیه	مقاومت در برابر فرسایش قوس-بالا	قوس کنترل شده و رفتار تماس
در نظر گرفتن استفاده معمولی	سوئیچینگ مکرر و استرس قوس بالاتر	برنامه هایی که به ویژگی های تماس تعریف شده نیاز دارند
رفتار حرارتی	پایداری حرارتی بالا	بستگی به فرمول Ag/C دارد
ماشینکاری/شکل دهی	سخت تر از آلیاژهای نقره خالص	فرمول-وابسته است
اعتبار سنجی توصیه شده	فرسایش قوس + مقاومت تماس + استحکام مفصل	فرسایش قوس + مقاومت تماس + استحکام مفصل

 

ترکیب واقعی AgWC یا AgC باید بر اساس چرخه کار الکتریکی، رتبه‌بندی اتصال کوتاه-، فشار تماس و استاندارد قطع کننده قابل اجرا مشخص شود. تعیین مواد به تنهایی برای صلاحیت تامین کننده کافی نیست.

 

تماس با کنترل مقاومت در زیر مقیاس Milliohm

مقاومت الکتریکی سیستم تماس نهایی تحت تأثیر مقاومت مواد حجیم و مقاومت در برابر انقباض در سطح مشترک قرار می گیرد.

برای کنترل تولید، تیم های مهندسی معمولاً نظارت می کنند:

ترکیب و چگالی مواد تماسی
ابعاد سر مخاطب-
درجه مواد حامل
ترکیب آلیاژ لحیم کاری
ناحیه مفصل لحیم کاری
فشار تماس
زبری سطح
سطوح اکسید و آلودگی
مقاومت در برابر تماس الکتریکی

 

برای صلاحیت، جریان آزمایش و روش اندازه گیری باید در مشخصات محصول ثابت شود. اندازه‌گیری چهار سیم کلوین در جایی که مقادیر مقاومت در محدوده میلی‌اهمی یا زیر{2}}میلی‌اهمی باشد ترجیح داده می‌شود زیرا مقاومت سرب در غیر این صورت می‌تواند نتیجه را مخدوش کند.

 

 

 

روش اتصال تعیین می کند که سر کنتاکت چگونه جریان الکتریکی و بار مکانیکی را به حامل منتقل می کند.

 

برای کنتاکت‌های نقره‌ای مدار شکن، لحیم کاری یک اتصال متالورژیکی در سرتاسر رابط حامل تماس- ایجاد می‌کند، در حالی که پرچ کردن عمدتاً از طریق تغییر شکل پلاستیکی حامل یا ساختار پرچ، حفظ مکانیکی ایجاد می‌کند.

 

Brazed Joint در مقابل In-Die Riveting در کنترل ابعادی 0.01 میلی متر

فاکتور مهندسی	لحیم کاری	در -Die Riveting
مکانیزم مشترک	پیوند متالورژیکی	اینترلاک مکانیکی
رابط الکتریکی	رابط پیوسته پیوسته	تماس بستگی به فشرده سازی مکانیکی دارد
نگرانی فرآیند معمولی	خیس شدن، حفره ها، شار/پسماند، دما	ارتفاع پرچ، تغییر شکل مواد، ترک
تماس با حفظ سر-	ناحیه مفصل + قدرت لحیم کاری	هندسه پرچ + تغییر شکل حامل
چرخه حرارتی	به سازگاری{0}}منبسط حرارتی نیاز دارد	پیش بار مکانیکی می تواند با دوچرخه سواری تغییر کند
اتوماسیون	کوره، القایی، مقاومتی یا لحیم کاری موضعی	-سرعت مهر زنی/در-پرچ زدن
بازرسی	بصری، اشعه X/CT، بخش متالوگرافی، آزمایش برشی	بازرسی ابعادی، آزمایش کشش/برشی
اولویت برنامه	تداوم الکتریکی بالا و رابط متالورژیکی	پیوست مکانیکی-حجم بالا

 

هیچ یک از این فرآیندها برتری جهانی ندارند. انتخاب صحیح به اندازه تماس، وظیفه سوئیچینگ، ضخامت حامل، حجم تولید و عملکرد الکتریکی مورد نیاز بستگی دارد.

 

متغیرهای فرآیند لحیم کاری: کنترل دمای کلاس 600-900 درجه

آلیاژهای لحیم کاری مبتنی بر نقره-در دماهایی بسیار بالاتر از دمای معمولی لحیم کاری کار می کنند. دمای واقعی لحیم کاری باید از محدوده انتخابی پرکننده-فلز جامد/مایع و پنجره فرآیند تایید شده تعیین شود.

 

متغیرهای بحرانی عبارتند از:

فاصله مشترک: باید در محدوده جریان مویرگی-پرکننده{0}}فلز توصیه شده باشد.
دمای لحیم کاری: توسط اعتبارسنجی ترموکوپل یا پارامترهای کوره/القایی واجد شرایط کنترل می شود.
نرخ گرمایش: گرادیان های حرارتی بیش از حد می تواند حامل های نازک مس را منحرف کند.
زمان نگهداری: ماندگاری بیش از حد می تواند رشد دانه، اکسیداسیون یا واکنش های سطحی را افزایش دهد.
جو: اتمسفر کنترل شده یا لحیم کاری خلاء می تواند تشکیل اکسید را کاهش دهد.
Flux: هنگام استفاده، انتخاب شار و تمیز کردن پست{0}}باید اعتبارسنجی شود.
سرعت خنک کننده: باید از اعوجاج و استرس پسماند بیش از حد جلوگیری کند.
تراز تماس: معمولاً در محدوده تحمل کششی کنترل می شود، که اغلب به قابلیت ابعادی 0.01-0.05 ± میلی متر بسته به هندسه مولفه نیاز دارد.

یک فرآیند لحیم کاری پایدار به یک پنجره فرآیند تعریف شده نیاز دارد، نه یک دمای اسمی کوره.

 

استحکام مفصل در 20 تا 25 درجه: آزمایش برشی کنتاکت های نقره لحیم شده

برای مجموعه تماس نقره ای لحیم کاری شده، آزمایش برشی باید سر تماس را موازی با رابط لحیم کاری شده بارگذاری کند. فیکسچر تست باید از افزایش یا کاهش مصنوعی نتیجه اندازه گیری خمش جلوگیری کند.

یک برنامه کنترل تولید باید مشخص کند:

شماره تماس-سرفصل و تعداد.
مواد حامل و مزاج.
دسته آلیاژ لحیم کاری.
شناسایی چرخه لحیم کاری
مشخصات منطقه مشترک-.
تست هندسه فیکسچر
حداکثر بار آزمایشی یا حداقل مقاومت برشی.
طبقه بندی حالت شکست

ارزش پذیرش باید از نقشه محصول، مشخصات مشتری یا مستندات PPAP معتبر باشد. یک شماره نیروی برشی عمومی نباید جایگزین محدودیت صلاحیت خاص برنامه- شود زیرا اندازه تماس و سطح اتصال مستقیماً بر ظرفیت بار تأثیر می گذارد.
 

[درخواست ارزیابی و نقل قول رایگان DFM]

 

 

رابط بین سر تماس مبتنی بر نقره-و حامل مسی هسته عملکردی مجموعه است.

 

مواد تماس AgWC و AgC در طول پردازش حرارتی به سادگی مانند آلیاژهای مس انعطاف پذیر معمولی رفتار نمی کنند. هنگام انتخاب سیستم لحیم کاری، سختی، رسانایی حرارتی، ترشوندگی و رفتار انبساط{1} حرارتی آنها باید در نظر گرفته شود.

 

مس C1100 در مقابل برنج C2680 در 97% IACS{4}}رسانایی کلاس

 

اموال	C1100 مس خالص	برنج C2680
خانواده مادی	مس با خلوص-بالا	آلیاژ مس{0}روی
هدایت الکتریکی	Typically >97٪ IACS	به طور قابل توجهی پایین تر از C1100
هدایت حرارتی	بالا	پایین تر از C1100
شکل پذیری	عالی در خلق و خوی مناسب	خوب
رفتار لحیم کاری	هدایت حرارتی بالا به ورودی گرمای کنترل شده نیاز دارد	هدایت حرارتی کمتر می تواند گرمایش موضعی را ساده کند
نقش حامل معمولی	مسیر فعلی-بالا	حامل مکانیکی/الکتریکی در جایی که نیاز رسانایی اجازه می دهد
استفاده توصیه شده	مجموعه-شکن جریان و تماس بالا	اجزای متعادل کننده استحکام، شکل پذیری و رسانایی

 

برای تماس‌های قطع‌کننده مدار جریان بالا، C1100 اغلب ترجیح داده می‌شود که به حداقل رساندن تلفات الکتریکی و تجمع گرما در حامل هدف اصلی طراحی است.

 

انتخاب آلیاژ لحیم کاری نقره: پنجره جامد 600-900 درجه / لیکیدوس

فلز پرکننده لحیم کاری باید بر اساس موارد زیر انتخاب شود:

سازگاری مواد تماس
ترکیب حامل مس
دمای لحیم کاری مورد نیاز
ترخیص مشترک
هدایت الکتریکی مورد نیاز
استحکام مکانیکی
محیط خوردگی
نیازهای شار یا جو
محدودیت های مواد RoHS/REACH
نیازهای بعدی شکل دهی یا عملیات حرارتی{0}}

یک روش لحیم کاری واجد شرایط باید نام فلز پرکننده، قابلیت ردیابی دسته ای و محدوده دمای فرآیند را مشخص کند.

برای تولید خودکار، تحویل پرکننده{0}}فلز نیز باید قابل تکرار باشد. فلز پرکننده بیش از حد می‌تواند فیله‌های خارجی را بدون بهبود ناحیه پیوند مؤثر ایجاد کند، در حالی که فلز پرکننده ناکافی می‌تواند مناطق غیرپیوندی یا خیس شدن ناپیوسته را ترک کند.

 

عیوب رابط لحیم کاری: حفره ها، اکسیدها و خیس شدن ناقص

نقص های معمولی عبارتند از:

حفره های سطحی
خیس شدن ناقص
آخال های اکسیدی
فیله بریز بیش از حد
جابجایی سر تماس-
گرمای بیش از حد موضعی
فرسایش مس
ترک های اطراف مفصل
باقی مانده شار
پرکننده{0}}نفوذ فلز ناقص

یک مقطع متالوگرافی-می‌تواند نقص‌هایی را که از سطح خارجی قابل مشاهده نیستند، آشکار کند.

 

بنابراین هدف باید با استفاده از معیارهای پذیرش قابل اندازه گیری مانند حداکثر درصد خالی مجاز، حداقل سطح پیوند، ممنوعیت ترک و تحمل ابعادی تعریف شود.
 

 

 

برای کاربردهای خودرو و انرژی، تایید تامین کننده باید بر اساس قابلیت فرآیند مستند و داده های بازرسی عینی باشد.

یک بسته صلاحیت معمولی می‌تواند بازرسی ابعادی، تجزیه و تحلیل متالوگرافی، آزمایش غیرمخرب- و آزمایش مکانیکی مخرب را ترکیب کند.

 

بازرسی CMM در ± 0.01 میلی متر: هندسه تماس و موقعیت حامل

ابعاد بحرانی ممکن است شامل موارد زیر باشد:

قطر سر تماس-
ارتفاع سر تماس-
ضخامت حامل
قطر سوراخ
سوراخ-برای-فاصله تماس
تماس با موقعیت مرکزی-
صافی
موازی سازی
ارتفاع کلی مونتاژ

یک بازرسی CMM تأیید مبتنی بر مختصات-برای هندسه‌های پیچیده ارائه می‌کند. برای مهر زنی با حجم بالا، ابعاد بحرانی علاوه بر این باید از طریق SPC نظارت شود زیرا بازرسی CMM به تنهایی از سایش پیشرونده قالب بین فواصل نمونه برداری جلوگیری نمی کند.

در جایی که تلورانس 0.01 ± میلی متر مشخص شده است، قبل از تعیین اهداف قابلیت فرآیند باید قابلیت گیج و عدم قطعیت اندازه گیری در نظر گرفته شود.

 

-بازرسی اشعه ایکس و سی‌تی برای حفره‌های تماس Brazed

بازرسی رادیوگرافی می تواند ناپیوستگی های داخلی را بدون برش دادن جزء تولید شناسایی کند.

بسته به هندسه تماس، اشعه ایکس- یا سی تی صنعتی می تواند ارزیابی کند:

حفره های داخلی
توزیع پرکننده ناقص
ناهماهنگی سر مخاطب-
ترک های داخلی
گنجاندن خارجی
مناطق لحیم شده غیریکنواخت-

برای صلاحیت، پارامترهای بازرسی و معیارهای پذیرش باید قبل از اعتبار سنجی تولید ثابت شوند. یک تامین کننده نباید پس از مشاهده نتایج نامطلوب تولید، آستانه پردازش تصویر{1}}را تغییر دهد.

 

تقسیم بندی متالوگرافی در بزرگنمایی 50×500×

متالوگرافی یکی از مفیدترین روشهای مخرب برای اعتبارسنجی فرآیند است.

یک مقطع-به‌درستی آماده‌شده می‌تواند ارزیابی کند:

تماس با-به-واسط حامل
توزیع پرکننده لحیم کاری
رفتار خیس کردن
مورفولوژی خالی
لایه های واکنش سطحی
ترک ها
آخال های اکسیدی
مناطق تحت تأثیر گرما-

معاینه معمولی ممکن است از میکروسکوپ نوری در ابعاد تقریباً 50×500× استفاده کند و در مواردی که آنالیز عنصری مورد نیاز است از SEM/EDS استفاده شود.

هدف این است که ریزساختار را با پارامترهای فرآیند و نتایج آزمایش مکانیکی به‌جای تلقی میکروگراف به‌عنوان یک تصویر عبور/عیب مستقل، مرتبط کنیم.

 

تست برشی در دمای اتاق: طبقه بندی حالت شکست

آزمایش برشی شواهد مستقیمی از یکپارچگی مکانیکی مفصل ارائه می دهد.

مفیدترین نتیجه تنها نیروی اوج نیست. محل خرابی نیز باید ثبت شود:

حالت شکست	تفسیر مهندسی
جداسازی رابط	خیس شدن ضعیف، آلودگی، یا اتصال ناکافی
شکستگی لایه لحیم کاری-	پرکننده{0}}استحکام فلز یا مشکل فرآیند
شکستگی مواد تماس-	اتصال ممکن است از قدرت مواد تماس{0}} فراتر رود
مس-تغییر شکل حامل	اتصال ممکن است از ظرفیت مکانیکی حامل فراتر رود
جداسازی رابط جزئی	خیس شدن غیریکنواخت یا ناپیوستگی داخلی-

 

برای انتشار تولید، حداقل نیاز برشی باید به نقشه یا مشخصات مشتری مرتبط شود.

 

IATF 16949 و PPAP سطح 3: قابلیت ردیابی از مواد تا تماس نهایی

برای برنامه های تامین خودرو، بسته کیفیت می تواند شامل موارد زیر باشد:

نمودار جریان فرآیند
PFMEA
طرح کنترل
دستورالعمل کار
گواهی مواد
گزارش های بازرسی ابعادی
MSA
سوابق SPC
مطالعات توانمندی
سوابق اعتبار سنجی فرآیند
گزارشات تست مواد و عملکرد
نمونه سوابق تایید
اسناد PPAP

PPAP سطح 3 معمولاً زمانی استفاده می‌شود که مشتری به نمونه‌ای از تولید- همراه با فرآیند پشتیبانی و سوابق کیفیت نیاز دارد. الزامات ارسال دقیق به مشتری-مشخص می شود.

 

 

یک مجموعه تماس نقره ای لحیم کاری شده فقط به اندازه حامل مهر و موم بالادست پایدار است.

 

برای حامل‌های مسی تولید شده با مهر زنی پیشرونده، تغییرات ابعادی می‌تواند ناشی از ضخامت مواد، فاصله قالب، سایش پانچ، شکل‌گیری سوراخ، برگشت فنری و تراز پیشرونده قالب باشد.

 

کنترل پیشرونده قالب در ابعاد بحرانی ± 0.01 میلی متر

کنترل های کلیدی مهر زنی عبارتند از:

بررسی ضخامت مواد
کنترل عرض سیم پیچ{0}}
پانچ و ترخیص قالب
نظارت بر ارتفاع{0}}
قطر سوراخ
صافی حامل
دقت موقعیت مکانی{0}}تماس
بازرسی سایش ابزار
بازرسی خودکار بینایی
SPC در ابعاد بحرانی

برای اجزای الکتریکی دقیق، قالب باید حول استحکام کششی، ازدیاد طول، و رفتار سخت‌شدگی ماده طراحی شود نه اینکه فقط بر ضخامت اسمی ورق تکیه کند.

 

در{0}}کنترل لحیم کاری فرآیند با قابلیت ردیابی پارامتر ۱۰۰٪

یک خط تولید می تواند قابلیت ردیابی را به موارد زیر اختصاص دهد:

نوار مسی ← قالب مهر زنی ← حامل مهر ← دسته لحیم کاری ← پرکننده-قطعه فلزی → تعداد مواد تماس ← سابقه بازرسی → مونتاژ تمام شده.

این ساختار به یک تیم با کیفیت اجازه می دهد تا در صورت شناسایی یک ماده، چرخه لحیم کاری یا انحراف ابزار، تولید آسیب دیده را جدا کند.

برای برنامه های خودرو، این قابلیت ردیابی باید قبل از SOP در برنامه کنترل و سوابق تولید گنجانده شود.

 

آماده سازی سطح زیر 10 میکرومتر کنترل آلودگی

کیفیت لحیم کاری به شدت تحت تاثیر وضعیت سطوح جفت گیری قرار می گیرد.

قبل از لحیم کاری، فرآیند باید کنترل کند:

روغن و باقی مانده های روان کننده مهر زنی
اکسیدها
آلودگی ذرات
رسیدگی به آلودگی
اکسیداسیون سطح در حین ذخیره سازی
تمیز کردن باقی مانده های عامل

الزامات تمیز کردن باید در برابر آلیاژ لحیم کاری انتخابی و جو تولید تأیید شود. یک سطح مسی تمیز بصری لزوماً نشان دهنده سطح لحیم کاری مناسب از نظر شیمیایی نیست.

 

 

هنگام تهیه کنتاکت‌های نقره‌ای مدار شکن، تیم‌های مهندسی و تدارکات باید زنجیره کامل تولید را ارزیابی کنند تا اینکه سر تماس را مستقل از حامل و فرآیند اتصال خریداری کنند.

 

گواهی مواد + مطابقت با RoHS/REACH

تامین کننده باید بتواند اسناد قابل ردیابی را برای موارد زیر ارائه دهد:

مواد تماس AgWC یا AgC
حامل مس یا برنج
فلز پرکننده لحیم کاری
درمان سطح در صورت لزوم
انطباق با مواد محدود-
شناسایی دسته ای

گواهی‌های مواد باید به جای گواهی‌های عمومی از دسته‌های قبلی، مطابق با تعداد تولید واقعی باشد.

 

Tooling Life در 100،000+ Strokes: Evidence-Validation Based

برای ابزارهای مهر زنی مترقی، عمر مورد انتظار ابزار باید توسط:

درجه فولاد ابزار
سابقه عملیات حرارتی-
طراحی قالب
سابقه سکته تولید
برنامه نگهداری پیشگیرانه-
سوابق بازرسی را بپوشید
داده‌های روند{0}}بعد بحرانی

تأمین‌کننده‌ای که عمر ابزار اسمی را بدون داده‌های روند ابعادی بیان می‌کند، شواهد محدودی از ثبات تولید ارائه می‌کند.

 

اولین مقاله برای تولید انبوه: T1، PPAP و SOP Gates

یک دنباله پرتاب کنترل شده می تواند به شرح زیر باشد:

بررسی DFM ← طراحی ابزار ← نمونه T0/T1 ← اعتبارسنجی ابعادی ← تایید مواد ← اعتبار سنجی لحیم کاری ← تست مکانیکی ← تست الکتریکی ← PPAP → تولید SOP.

مدت T1 واقعی به پیچیدگی اجزا، ساختار ابزار، در دسترس بودن مواد تماس و الزامات تست بستگی دارد. تعداد روزهای ثابت نباید به عنوان ضمانت فنی بدون محدوده پروژه تعریف شده ارائه شود.

 

 

مورد نیاز	مونتاژ کنتاکت نقره لحیم کاری شده	مجموعه تماس پرچ شده
رابط متالورژیکی	بله	خیر
ناحیه پیوند موثر بزرگ	ممکن است	محدود به هندسه مکانیکی
تداوم الکتریکی از طریق اتصال	پتانسیل قوی	بستگی به فشار تماس و رابط دارد
قرار گرفتن در معرض{0}}درجه حرارت بالا	به فلز پرکننده واجد شرایط نیاز دارد	بدون چرخه لحیم کاری
بازرسی عیوب داخلی	اشعه ایکس-/CT ممکن است	بازرسی کلی ابعاد/مکانیکی
تأیید قدرت مشترک-	تست برشی	تست کشش/برشی
متغیرهای فرآیند	دما، زمان، جو، ترخیص، حجم پرکننده	نیرو، ضربه، ارتفاع پرچ، تراز
اعتبار سنجی چرخه حرارتی-	مورد نیاز	مورد نیاز
یکپارچه-مهرسازی با حجم بالا	ممکن است	عالی
مبنای انتخاب پیشنهادی	عملکرد الکتریکی + حرارتی + مکانیکی	حفظ مکانیکی + راندمان تولید

 

تصمیم باید بر اساس مشخصات عملیاتی کامل شکن گرفته شود، نه تنها از هزینه مونتاژ.

 

 

یک مجموعه تماس قطع کننده مدار تمام شده می تواند در برابر یک طرح کنترلی حاوی حداقل سه دسته از ویژگی های قابل اندازه گیری آزاد شود.

 

عملکرد الکتریکی: میلیون اهم-مقاومت سطح تماس

متغیرهای کنترل ممکن است شامل موارد زیر باشد:

مقاومت تماسی
فشار تماس
ترکیب مواد تماسی
رسانایی حامل
ابعاد سر مخاطب-
استقامت الکتریکی
افزایش دما

جریان تست، زمان تثبیت، محل اندازه گیری و پیکربندی فیکسچر باید بین تست صلاحیت و تولید ثابت بماند.

 

یکپارچگی مکانیکی: نیروی برشی و حالت شکست مفصل

اعتبار سنجی مکانیکی باید شامل موارد زیر باشد:

مقاومت برشی مفصل لحیم کاری شده
تماس با حفظ سر-
تغییر شکل حامل
حالت خرابی رابط لحیم کاری{0}}
تأثیر چرخه حرارتی- بر استحکام مفصل

در مواردی که محصول در معرض سوئیچینگ مکرر قرار می گیرد، اعتبار سنجی مکانیکی باید با آزمایش استقامت الکتریکی ترکیب شود.

 

دقت ابعادی: CMM + بازرسی نوری + SPC

ابعاد بحرانی را باید به موارد زیر تقسیم کرد:

ابعاد CTQ: به طور مستقیم بر عملکرد الکتریکی، مکانیکی یا مونتاژ تأثیر می گذارد.

ابعاد عملکردی: بر تناسب و عملکرد موثر.

ابعاد عمومی: با توجه به تلورانس های کششی کنترل می شود.

این طبقه‌بندی از تخصیص منابع اندازه‌گیری بیش از حد به ابعاد غیرعملکردی جلوگیری می‌کند در حالی که ویژگی‌های حیاتی تحت نظارت- باقی می‌مانند.
 

 

قبل از تایید یک تامین کننده، تیم های تدارکات و مهندسی باید شواهدی را برای موارد زیر درخواست کنند:

 

ترکیب AgWC/AgC:از چه روش کنترل درجه و ترکیب مواد استفاده می شود؟
مواد حامل:آیا حامل C1100، C10200، C2680 یا آلیاژ مشخص دیگری است؟
فرآیند لحیم کاری:کوره، القایی، لحیم کاری مقاومتی، یا فرآیند واجد شرایط دیگری؟
بازرسی مشترک:اشعه ایکس، CT، متالوگرافی، یا روش NDT دیگری؟
اعتبار سنجی مکانیکی:چه روش برشی-و محدودیت پذیرش خاص مشتری- استفاده می‌شود؟
کنترل ابعادی:چه ابعاد CTQ توسط CMM/SPC نظارت می شود؟
کیفیت خودرو:آیا تأمین‌کننده می‌تواند اسناد فرآیند مبتنی بر IATF 16949 و ارائه سطح 3 PPAP را در صورت لزوم ارائه دهد؟

 

قوی‌ترین بسته صلاحیت تامین‌کننده، تعداد مواد ← پارامترهای فرآیند ← نتیجه بازرسی ← شماره سریال یا دسته‌ای تمام شده{0}}را پیوند می‌دهد.

 

 

برای مجموعه های تماس نقره ای لحیم کاری شده، AgWC یا AgC بیشتر رفتار فرسایش قوس-را تعیین می کند، اما رابط لحیم کاری شده تعیین می کند که آیا ماده تماسی می تواند بارهای الکتریکی و مکانیکی را به طور قابل اعتماد به حامل مس منتقل کند یا خیر.

 

بنابراین یک طراحی آماده تولید-به ترکیب مواد تماس کنترل‌شده-، ویژگی‌های حامل C1100/C2680، دمای لحیم کاری، فاصله اتصال، آماده‌سازی سطح، دقت ابعادی، NDT، آزمایش برشی، و قابلیت ردیابی دسته‌ای نیاز دارد. برای برنامه‌های خودرو، این کنترل‌ها باید قبل از SOP در اسناد PFMEA، Control Plan و PPAP ادغام شوند.

 

برای سازندگانی که کنتاکت‌های نقره‌ای کلیدهای مدار را تامین می‌کنند، تامین‌کننده مناسب می‌تواند پیوند متالورژیکی قابل تکرار و قابلیت فرآیند قابل اندازه‌گیری را نشان دهد-نه اینکه به سادگی یک گواهی ماده تماس{1}}را ارائه دهد.

 

 

چقدر طول می کشد PPAP سطح 3 برای یکمجموعه تماس نقره ای لحیم کاری شده?

زمان بندی PPAP به ابزار، صلاحیت مواد، اعتبار سنجی لحیم کاری و نیازهای مشتری بستگی دارد. یک پروژه معمولی باید دروازه های جداگانه ای را برای نمونه های T1، تایید ابعادی، اعتبار سنجی فرآیند و ارسال PPAP به جای استفاده از یک دوره تحویل ثابت غیرمجاز تعریف کند.

 

چه عمر ابزاری را می توان از یک قالب مهر زنی دقیق برای حامل های تماس قطع کننده مدار انتظار داشت؟

عمر ابزار به درجه مس، ضخامت، فولاد قالب، ترخیص، سرعت ضربه و نگهداری بستگی دارد. یک تامین‌کننده باید{1}}هدف‌های عمر ابزار را همراه با سوابق تولید، فواصل نگهداری پیشگیرانه-و داده‌های SPC ابعاد حیاتی- ارائه دهد.

 

کیفیت اتصال لحیم کاری شده برای کنتاکت های قطع کننده مدار AgWC یا AgC چگونه آزمایش می شود؟

کیفیت اتصال را می توان با استفاده از بازرسی بصری، اشعه ایکس یا CT برای ناپیوستگی های داخلی، تجزیه و تحلیل مقطع متالوگرافی- و آزمایش برشی ارزیابی کرد. معیارهای پذیرش باید حفره های مجاز، سطح پیوند، محدودیت های ابعادی و حداقل مقاومت مکانیکی را مشخص کنند.